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苏州低氮增碳剂生产厂诚信企业推荐-贝森特材料

来源:贝森特材料 更新时间:2019-09-26 14:17:07

以下是苏州低氮增碳剂生产厂诚信企业推荐-贝森特材料的详细介绍内容:


    合理地使用增碳剂

    半个世纪以来,铸铁件的生产技术有了长足的进步,如在球铁生产中,ADI技术的成熟和高硅固溶强化铁素体球铁的推广,,给球铁生产技术的发展注入了新的动力,而在灰铸铁的生产技术方面,我认为采用合成铸铁技术,应当是一个很大的技术进步,它与我们生产高强度高碳当量的铸铁件找到一条正确的途径,缩短了与国外先进国家的技术差距。在炼钢行业,要生产好钢,必须有好的原材料,包括好的增碳剂,而石墨化石油焦就是最h的增碳剂。

    合成铸铁生产技术就是改变了过去长期以来一直用生铁作为主要炉料成分的配料方法,而是不用生铁,或只用少量的生铁,主要采用废钢做主要炉料,配以增碳剂增碳来达到z定的化学成分和新的配料方法。新的配料方法与老方法相比,主要有一下三个方面优点:

    1. 避免了新生铁遗传性

    2. 增碳剂增加了外来的石墨核心

    3. 是废钢中的氮及从增碳剂中带进来的更多氮促进了珠光体和改变了石墨形态,但众多的介绍合成铸铁经验文献中,基本上都推荐要采用低氮低硫的幼稚石墨型增碳剂,其原因就是石墨型增碳剂能直溶增碳达度块,回收率高,因而在采用增碳剂时,只注意了石墨形态,含碳量,灰分和粒度,而不去关注增碳剂含氮量高低,常常把其中的氮作为影响铸件的气孔缺陷的原因而拒绝利用氮能增加铸件强度的有利条件,从而对利用增碳剂中的氮的有利作用。石油焦是延迟焦化装置的原料油在高温下裂解生产轻质油品时的副产物。做了理论上的肯定,而实际上的否定,但在实际运用中增碳剂的生产厂家一改不进行氮含量的分析,在采用的技术条件上也没有对氮含量的分析,因而在增碳剂的含氮量及生产出的灰铸铁件中的氮处于一个失控的状态,因此尽管许多铸造厂也采取了高比例的废钢配比,也加入了2%左右的增碳剂,但所得结果,有的厂铸铁件中含氮量超高,产生氮气孔而使铸件报废,而大多数工厂生产出来的铸件性能仍然不高,本体强度难以稳定地满足HT250的要求,仍要采用低碳当量来提高强度。

    在近三年来,一直在宣传要利用增碳剂中的氮有利作用,并且帮助了很多厂,在时间中利用增碳剂中氮和硫,稳定地成批生产了HT250,HT300的铸铁件,合理地选用增碳剂。掌控好其中的氮和硫就能稳定地生产出高强度高碳当量的铸铁件,根据资料和我们的实验室数据,氮在铸铁中最明显的作用就是稳定珠光体,而保证95%以上的珠光体是生产高强度的基本要求,氮在50-120ppm时能有效地抑制铁素体的生成,而当含量过高时有产生氮气孔的危险,我们控制厚大件的氮含量不超过80ppm,中小件不超过120ppm作为控制界限。1%,增碳剂吸收率大约提高2%~3%,按照这个比例来计算就可以了。而在不产生氮气孔的前提下,要尽量争取采用较高的氮含量已达到最d化地提高铸铁件强度,或者减少铜、锡、铬、等贵金属合金的加入量。在铸铁件中,当氮含量达到80ppm以上时,对于一般的中小铸件就能使其中的片状石墨变短,变粗,从直线的A型石墨变弯曲,且石墨尖端钝化,对于合成铸铁来讲,一般都能得到较多的A型石墨,而没有发现B型石墨,因此铸件的加工性能得以改善,氮对灰铸铁件的机械性能提高有显著影响,在合适的范围内提高氮含量就可提高抗拉强度,几乎成线性关系,我们的 实验数据是铸铁件中的氮含量每增加10ppm,其抗拉强度就可增加10-15Mpa,同时硬度也有所增加,但没抗拉强度那么明显。

    因此,合适的灰铸铁件采用增碳剂,应当将含氮量控制在一个既能提高铸铁强度,而又不产生氮气孔的范围,我们在控制上将其控制在一个保险的上限下,如果铸铁强度还不理想,还没有达到应有的高度时,我们可采用这种含氮的增强孕育剂来增加氮含量,达到提高铸铁强度的目的,而在硫的含量下,完全可以允许较高的含硫量,以保证良好的铸铁孕育效果。铸造煤粉用发气量控制型砂和旧砂中有效煤粉量的方法最适合用于挥发分28~35%和灰分≤10%范围内的煤粉。




    增碳剂在整个钢铁冶炼中的重要意义有哪些

      增碳剂是钢铁冶炼中不可缺少的添加剂,它的使用可以节省大量的铁矿石的使用量,同时增加了废钢、废铁的使用量,降低的生产成本,节省了资源。

      碳和硫是决定钢材规格的质量的重要元素,碳含量高于1.7%以上的铁制品叫铸铁,低于1.7%的铁制口叫钢,把碳含量高于0.6%的钢叫高碳钢,碳含量在0.25-0.6%之间的钢叫中碳钢,碳含量小于0.25%的钢叫低碳钢,碳含量小于0.04%的叫工业纯铁。机械损伤缺陷:他主要是在进行生产的时候因为冷轧带钢和一些硬物进行碰撞进而出现的,他会让带钢的表层受到伤害,有擦伤等等。碳对钢铁的性能起着重要的作用,随着碳含量的增加,钢的硬度和强度也会提高,但是塑性和韧性却在下降,反之碳的含量减少,其硬度和强度也在下降,而韧性和塑性就会增加。

      硫会恶化钢铁的质量,降低钢材的力学性能入耐蚀性和可焊性。特别是钢中的硫,若以硫化铁的状态存在,因为它的熔点低,会引起钢的热脆现象,即热变形,高温工作时会产生裂纹,影响产品的质量和使用寿命。所以钢中的硫含量越低越好。增碳剂的应用市场,也在随着各种议论的热潮,被推向了更高点,大家也都逐渐的开始关注起来。普通钢中的硫含量要小于0.05%,工具钢中的硫含量要小于0.045%,而优质钢中的硫含量要小于0.02%。鉴于碳硫含量对钢铁质量和性能的重要作用,因此检测钢铁中的碳硫含量,钢铁中的碳硫无素在高温下通氧燃烧。均能转化为气体,这就是燃烧法分析碳硫的基础。







    石油焦增碳剂

    1.增碳剂粒度的影响

    使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同,溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用:在一般情况下,增碳剂颗粒小,溶解速度快,损耗速度大;增碳剂颗粒大,溶解速度慢,损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。二、温度对增碳剂吸收率的影响增碳剂铁液的氧化性与C-Si-O系的平衡温度有关,即铁液中的O与C、Si会发生反应。一般情况下,炉膛的直径和容量大,增碳剂的粒度要大一些;反之,增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求0.5~2.5mm;1t~3t电炉熔炼晶体石墨粒度要求2.5~5mm;3t~10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求5.0~20mm;覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求0.5~1mm。

    2.增碳剂加入量的影响

    在一定的温度和化学成分相同的条件下,铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为([C%]=1.3+0.0257T-0.31[Si%]-0.33[P%]-0.45[S%]+0.028[Mn%](T为铁液温度)。增碳剂加入量的影响在一定的温度和化学成分相同的条件下,铁液中碳的饱和浓度一定。在一定饱和度下,增碳剂加入量越多,溶解扩散所需时间就越长,相应损耗量就越大,吸收率就会降低。

    3.温度对增碳剂吸收率的影响

    从动力学和热力学的观点分析,铁液的氧化性与C-Si-O系的平衡温度有关,即铁液中的O与C、Si会发生反应。而平衡温度随目标C、Si含量不同而发生变化,铁液在平衡温度以上时,优先发生碳的氧化,C和O生成CO和CO2。其次也能进一步的改善球墨铸铁的冶炼方式,为其他创新和发展提供了一定的基础。这样,铁液中的碳氧化损耗增加。因此,在平衡温度以上时,增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下时,由于温度较低,碳的饱和溶解度降低,同时碳的溶解扩散速度下降,因而收得率也较低;增碳温度在平衡温度时,增碳剂吸收率最g。

    4.铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响

    搅拌有利于碳的溶解和扩散,避免增碳剂浮在铁液表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前,搅拌时间长,吸收率高。作为良好的碳添加剂和中间反应堆应用于冶金,化学,机械,电力等行业。搅拌还可以减少增碳保温时间,使生产周期缩短,避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长,不仅对炉子的使用寿命有很大影响,而且在增碳剂溶解后,搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此,适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。







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