太原内齿轮淬火设备型号齐全诚信企业推荐「多图」

楼主:领诚电子  时间:2020-01-19 21:45:08
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齿轮双频感应加热过程及齿轮材质的选择

双频加热的原理是使用低高两种频率的热源。首先,以较低频率的热源加热(3—10kHz),为齿轮预热提供所需能量。

随后,立即进行高频热源加热,频率范围100-250kHz之间。频率选择依齿轮尺寸及周节大小而定。高频热源将迅速使全部齿轮外表面加热至淬火温度,然后齿轮立即淬火,获得设计所规定的硬度。

在双频加热中,固定在心轴上旋转着的齿轮接受预热,随后一个快速“脉冲使之达到最终适宜的淬火温度最后,工件被送入水中淬火。全部过程共需30秒钟。

这一过程为计算机所控制。由于加热速度快,表面无氧化、脱碳现象,外观质量及心部材料的性能仍保持不变。

制造齿轮有多种材料,从工艺及经济的观点出发,钢得到广泛应用。

含碳量决定钢能达到的硬度。通常用于感应热处理的钢,视其表面的设计硬度要求,含碳量一般为0.40,0.50或0.60%为宜。

要使零件在局部加热之后淬火硬化,钢的含碳量必须达到设计硬度的要求。

双频感应淬火解决这一问题的办法是,严格控制热处理变形,使变形量限制在太多数齿轮的设计要求范围之内。

齿轮淬火处理有其特点,双频感应处理是各种方法中较理想的。在常规处理中,要同时满足一定的硬化层深度及变形要求是困难的,因为两者会相互影响,相互制约。而双频感应方法仅对齿轮的局部提供淬火所必须的能量(比常规生产减少2—3倍),因此,变形范围及硬化深度均达到设计要求。

汽车半轴感应热处理淬火工艺

汽车发动机动力输出通过变速器、后桥,经半轴传到车轮,使车轮承受扭转力与冲击,在汽车传动中,半轴属于不可或缺的关键部件。半轴需要具备高硬度、高强度等性能,以便保证汽车在行驶中有着良好的性能和安全保证。目前半轴采用感应淬火工艺。半轴法兰与杆部硬化层的连续与否,以及杆部硬化层深度与直径之比,是提高半轴疲劳强度的关键。

半轴感应淬火一般有扫描淬火与一次加热淬火两种。一次加热淬火适用于半轴的大批量生产。从生产率、淬火质量、节能效果与生产成本进行比较。一次加热淬火比扫描淬火为优,但需要大功率电源、冷却系统及专用设计的感应器结构。

1、半轴扫描淬火,一般采用立式通用淬火机或专用淬火机。首先加热法兰面到淬火温度,然后对杆部与花键部进行扫描淬火。

2、半轴一次加热淬火,是将整根半轴的淬火区域一次进行加热,是一种先进的工艺。由于一次冷却量特别大,因此需配专用的冷却系统及特殊设计的感应器。国内汽车制造厂已成功地将此工艺应用于生产,取得生产率提高数倍、弯曲疲劳强度大大提高,并且节能效果显著。

汽车轮毂轴分段感应淬火与整体感应淬火的工艺的区别

分段感应淬火和整体感应淬火在汽车轮毂轴上应用的进行对比。

1.分段感应淬火工艺

目前生产厂家大部分都设计采用复杂台阶的轮毂轴管结构,由于轮毂轴管特殊结构,目前感应淬火强化多采用分段多次进行。淬火强化区域包括两段外圆柱面及三个过度圆角,淬火区域比较复杂。分段感应淬火技术有以下缺点:

(1)轮毂轴管有两段不连续的淬火区,分两道工序淬火,所需感应器品种多;

(2)淬火变形超差造成废品率较高,且分段淬火生产节拍慢、成本高、工人劳动强度大;

(3)分段感应淬火形成的中间淬火软带降低了轮毂轴管的强度,由于淬火硬化区和软带硬度相差大,进入磨削工序软带部位粗糙度偏低,影响磨削质量;

(4)分段感应淬火技术中圆角靠圆角的热传导带起来,台阶尖角部位存在明显的过热问题;

(5)分段感应淬火使零件储热少,自回火开裂风险增大。对于以上分段感应淬火技术所带来的缺点,其中淬火变形问题可以采取加大磨削余量的办法解决,但会增加部分磨削加工的成本;其他缺点在使用分段淬火技术时是无法解决办法的,如需这些问题,需进一步优化感应热处理工艺。

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